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海伯精工数字化转型的「最后一公里」

本文作者:何思思 2021-05-10 09:56
导语:21世纪的实业还能否救国?

实业救国论的概念诞生于19世纪末,20世纪初成为一种颇为流行的论调。

实业泛指农、工、商、交通等。 

作为实业救国的代表人物张謇极力宣扬实业救国论,他身体力行创办了纱厂、面粉厂等多种企业,兴办学校,企图实现以实业所得来资助教育,用教育来改进实业,凭实业发展而救国的目标。

同时也涌现出了一批实业家:“中国船王、北碚之父——卢作孚;中国民族化学工业之父——范旭东;范旭东——叶澄衷...

从古至今,制造业一直被看做是立国之本,强国之基。人类的衣食住行离不开制造业,其直接体现了国家的生产力水平。

实业救国,实业兴邦也一直流传到现在。

如今生活在急速变化的21世纪,做实业的人几乎都陷入了焦虑、恐慌的状态。每一次产业升级都意味着新物种的出现和旧物种的灭亡。新物种来自跨界的打劫者和旧物种的进化,不能进化的物种被迫淘汰,验证了“物竞天择适者生存”这一生存法则。 

想要真正发挥制造业立国之本,强国之基的作用,就必须求变,求新。” 

如今,迈入21世纪的制造企业发展如何?是否有新变化?也许只有深入到工厂内部才能获得新的启示。 

新老交替,传统产业亟需变革 

纵观中国制造业的发展主要经历了4个阶段:机器化时代 、电气化时代、自动化时代和目前的智能化时代。

海伯精工数字化转型的「最后一公里」

海伯集团成立于1988年,以生产渔具起家。在33年的发展过程中,海伯集团结合自身优势通过深化技术改造升级,积极拓展相关产业,延伸产业链,成立了包括海伯渔具、海伯金科、海伯精工、海伯(船)动力、海伯工具在内的五大子公司。

此次雷锋网走访的是海伯集团旗下起步最早的子公司——海伯精工,其主要生产以弓箭为主的户外休闲用品,客户主要集中在欧美、日韩等国外市场。

深入到工厂内部,我们了解到,区别于传统工厂的指纹签到打卡方式,海伯精工的员工在进入工厂时需要通过钉钉签到。

海伯精工数字化转型的「最后一公里」

据雷锋网了解,海伯集团现任总裁贺少杰于2012年接替父亲的位置,实现了新老交替。

海伯集团总裁贺少杰表示,加入海伯集团后就进行了战略调整,开始做新的领域——智能家居,但是在这一过程中发现各个生产环节不能实现全方位连接,存在严重的脱节现象。基于这样的情况,2015年开始调整方向逐渐向向自动化信息化方向转变。

谈到为何走上数字化转型的道路,贺少杰坦言,新老接替本身就意味着要进行新的产业变革,加之当时在智能家居领域的做法得到了市场的认可和企业的投资,更加坚定产业+互联网将成为未来的发展方向。

钉钉——数字化工厂的重要载体 

钉钉作为数字工厂的载体实则是一款移动管理平台。  

海伯精工于2018年引入钉钉系统,自此成为了海伯精工打造数字化工厂的重要载体。

“开始引入钉钉系统是因为其是老板想用的管理工具,后来更多的是想做成员工愿意使用的工具”,海伯精工总经理林耀钻坦言。

 海伯精工数字化转型的「最后一公里」

谈及引入钉钉系统的缘由,贺少杰主要从三方面做了详细的阐述: 

首先,由于海伯精工的客户群体主要集中在国外市场,受中美贸易战的影响,品牌推广就显得尤为重要,在推广过程中需要和市场团队保持实时通讯,而钉钉的引入就能满足公司这一诉求。 

其次,海伯精工一直提倡人性化管理,由于现在大多数员工都是90后,区别于70、80后,90后员工更多的是需要被肯定和认同,钉钉系统的引入就能够更好地拉近领导和员工之间的距离,建立有效的沟通,方便管理。

再者,基于制造企业而言,生产管理是整个企业的核心环节,钉钉系统的引入替代了早先较为传统的下工厂巡视等管理模式,通过钉钉就能实时了解整个工厂的生产经营情况。 

据悉,海伯精工的所有员工已全部采用钉钉办公,员工手机成为了打造数字工厂的重要载体。 

被问及是否习惯使用钉钉办公时,海伯精工车间工作人员表示,与之前相比,现在的工作基本是通过线上交流完成,节省了线下沟通的时间和成本,钉钉的作用不仅仅局限于工作场景,还可以应用到生活中的各个场景。

海伯精工数字化转型的「最后一公里」

对于工业制造企业而言,数字化转型最大的难点在于下单、接单、生产、推广以及营销等各环节各自为营,各部门间数据无法流通,导致数据孤岛现象愈发严重,亟需通过数字化手段来建立一种全链接的经营管理模式。

在贺少杰看来,钉钉在海伯精工数字化转型过程中最大的价值体现在实现了工厂内全流程的数字化:

  • 工厂的研发端和评审端都可以通过钉钉系统进行OA审批;

  • 实现了无纸质化管理,引入钉钉系统后可以将研发图纸等重要文件信息数据统一归类放入PLM上;

  • 业务员产生订单信息后,通过钉钉就可以将业务订单导出,之后领导层通过钉钉进行审批给出意见。

 贺少杰表示,钉钉系统的引入实现了工厂经营管理的数字化,除了在海伯精工引入钉钉系统外,去年疫情期间在整个海伯集团也进行了钉钉的推广和使用。 

车间里的“黑匣子”,小工单管理大数据 

众所周知,2020年新冠疫情的爆发给国内外的很多企业经济的发展带来了一定的冲击,国内外大大小小企业都没能逃出停工停产的魔爪。而海伯精工作为一家生产户外体育休闲用品的企业却逆势而上。 

据雷锋网获悉,2019年海伯精工弓箭的订单数在5800万左右,2020年订单量突破1.05亿。

从订单量可以看出,疫情的爆发在某种程度上刺激了国外市场对于户外休闲用品的需求。 

贺少杰坦言,正是疫情的影响加速了海伯精工拥抱数字化的步伐。 

贺少杰提到,疫情期间订单量爆发式增长原因主要在于海伯精工的客户群体主要是集中在欧美、日韩等国外市场,例如在疫情期间许多企业停工停产,诸如美国会给企业和个人一定的资金补助,这就在一定程度上刺激了其在户外休闲等领域的消费。 

一定程度上订单量的爆发式给企业带来更大的利润,但也给企业生产带来了巨大的压力。

据悉,弓箭的订单交付期一般在45—60天左右,在订单量暴涨式增长的情况下为了保证产能,在原四条生产线的基础上增加了两条,这样就大大提高了单线生产效率。 

贺少杰表示,增加产品生产线只能保证产能但是不能保证交付周期,为此海伯精工上线了黑湖制造小工单。 

海伯精工数字化转型的「最后一公里」

对于每个做实业的企业而言,工单是生产环节中重要的组成部分,也是工厂最重要的业务单据,起着承上启下的左右,对外满足客户销售订单的交期要求,对内贯穿工厂整个生产过程:从工单下发车间执行,在各加工中心流转,直到工单加工完成归档。‍ 

据车间组长介绍,没有上线小工单之前,每次的工单需要手写,大概要花发费一到两小时的时间,并且手写工单存在弊端,比如字迹不清晰、纸张污损、数据滞后等问题难免会使员工在生产过程中产生数据偏差,一方面加大了员工的工作难度,另一方面降低了生产效率。 

“在上线小工单之后,只需一到两分钟就能轻松完成工单的制作”,车间组长补充道。 

目前,小工单上线已有一个月的时间,预计5月份其他产线也将全部上线。  

海伯精工数字化转型的「最后一公里」

生产工单可以称为工厂数字化转型的“最后一公里”。 

小工单的上线结束了手写工单时代,开启了工单无纸质化、数字化时代。

  • 从生产管理方面来看,小工单的使用使整个生产进度全透明化,可以通过线上实时跟进产品生产进度,减少线下沟通成本,大大提高信息的准确性

  • 从员工方面来看,可以直接通过手机录入生产报工数据,员工通过这样的方式可以实时掌握自己每天的工作情况实现工资的透明化。

  • 从数字化转型方面,钉钉的使用实现了工厂经营管理的数字化,小工单实现了生产的数字化。

目前,黑湖制造的小工单已经与阿里的数字工厂实现了有效链接。

以点带面,甘做数字化转型的试验田

海伯精工数字化转型的「最后一公里」

据雷锋网了解,目前海伯集团的数字化转型只是聚焦于海伯精工,还未在整个集团做数字化转型的实践。针对这一问题,贺少杰向大家解释了四方面原因:

  1. 海伯精工的产业结构单一,做数字化排头兵比较简单;

  2. 企业自负盈亏,数字化转型成本承受力强;

  3. 工人的学历普遍低,海伯精工数字化转型的成功经验能给集团奠定基础;

  4. 海伯精工对员工的经验要求高而现在老员工面临退休情况,亟需将老师傅的制造经验转为数字化档案,形成工业SOP。 

由于目前宁波用地紧张,为了业务拓展的需求,如果到外地建厂就需要把各个环节各个部门的数据连接起来,为此工厂内的机床将实现物联网连接并打造智能数据驾驶舱,实现数据的实时处理和分析从而形成闭环管理。  

贺少杰坦言,未来5年,海伯集团将投入3000到5000万用于企业的自动化和数字化转型。

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